English
Español
Français
Главная / Новости / Новости отрасли / Красочная пленка была плоской, цельной и полностью приклеенной — так почему же после испытания солевым туманом появились волдыри?
Новости отрасли
Вздутие солевым туманом · Покрытия для защиты от коррозии
В автомобильных покрытиях, антикоррозионных красках, покрытиях промышленного оборудования и системах защиты металлов последовательно возникает ситуация: после нанесения пленка выглядит цельной, поверхность ровной, явных дефектов нет, но после периода испытаний в солевом тумане на поверхности пленки появляются вздутия, выпуклости, а иногда и локальное расслоение.
В большинстве случаев этот тип неисправности не вызван плохим качеством поверхности самой пленки. Это результат совместного действия влаги, ионов соли и межфазных дефектов с течением времени в условиях воздействия солевого тумана, что приводит к постепенному снижению защитной способности покрытия.
Семь факторов, которые приводят от неповрежденной пленки к образованию пузырей
1 Полная пленка не означает достаточную долговременную защиту
Исходное состояние покрытия — сплошная поверхность, ровный вид, нормальная адгезия — свидетельствует лишь о том, что на этапе формирования пленки не было явных проблем. Это не подтверждает способность к долгосрочной устойчивости к коррозии. Наличие полной пленки при нанесении не означает, что она не выйдет из строя после воздействия солевого тумана.
2 Микродефекты могут стать отправной точкой коррозии
При реальном применении внутренняя часть пленки может содержать микропоры, а на границе раздела покрытия могут существовать небольшие дефекты. Местные районы могут иметь различия в защитных возможностях. Эти проблемы, невидимые невооруженным глазом, могут стать путями проникновения влаги и ионов соли в среду солевого тумана.
3 Проникновение влаги разрушает границу раздела покрытие-подложка.
Во время испытаний в солевом тумане влага постепенно проникает внутрь покрытия, и ионы соли непрерывно мигрируют к границе раздела. Металлическая подложка может подвергаться реакциям коррозии на границе раздела. По мере накопления продуктов коррозии прочность межфазных связей снижается, что в конечном итоге приводит к вздутию пленки.
4 Плотность покрытия влияет на устойчивость к солевому туману
Хорошее антикоррозионное покрытие обычно требует низкой паропроницаемости, стабильной структуры пленки и хороших барьерных свойств. Если структура покрытия недостаточно плотная, внешние среды могут легче проникнуть внутрь, ускоряя процесс разрушения.
5 Подготовка субстрата также влияет на образование пузырей
Даже если сама пленка цела, если очистка подложки недостаточна, поверхность загрязнена маслом, предварительная обработка неадекватна или шероховатость поверхности неподходящая, стабильность связи между покрытием и подложкой снижается, что повышает вероятность образования пузырей после испытаний в солевом тумане.
6 Более длительное время воздействия выявляет больше проблем
На ранних стадиях испытаний пленка может сохранять нормальный внешний вид, а реакции коррозии могут еще не быть очевидными. По мере увеличения времени воздействия влага продолжает проникать, коррозия постепенно развивается, а межфазное соединение постоянно ослабевает, что в конечном итоге проявляется в виде вздутий, растрескивания или расслоения пленки.
7 Почему при первоначальном осмотре не обнаруживается никаких проблем
Когда покрытие только что нанесено, структура пленки еще не повреждена, защитный барьер цел и процесс коррозии еще не начался. После длительного воздействия солевого тумана ионы соли постоянно проникают, межфазные дефекты постепенно увеличиваются, а продукты коррозии постоянно накапливаются — проблемы становятся очевидными лишь постепенно.
В заключение
Полная пленка после испытаний в солевом тумане, в которой развивается образование пузырей, по сути, является результатом совместного действия проникновения влаги, проникновения ионов соли, ослабления межфазных связей и барьерных свойств покрытия. При анализе образования пузырей из солевого тумана, помимо оценки внешнего вида пленки, необходимо также комплексно оценить плотность покрытия, качество подготовки подложки, межфазное соединение и долговременную антикоррозионную стабильность.
- Целостность пленки при нанесении не гарантирует долговременную защитную способность.
- Невидимые глазу микродефекты могут стать точками зарождения коррозии.
- Влага и ионы соли постепенно разрушают межфазную стабильность.
- Плотность покрытия влияет на характеристики коррозионной стойкости
- Подготовка основания определяет качество долговременной адгезии.
- Чем дольше продолжительность теста, тем больше вероятность выявления проблем.
Часто задаваемые вопросы
Всегда ли увеличение толщины пленки улучшает характеристики солевого тумана?
Дополнительная толщина пленки увеличивает общую массу барьера, и для достижения границы раздела требуется больше времени, что обычно увеличивает время образования пузырей. Однако очень толстые пленки могут создавать внутренние напряжения, проблемы с формированием кромок и дефекты нанесения, которые создают предпочтительные точки входа. Оптимизация плотности покрытия и качества подготовки подложки, как правило, более эффективна, чем простое увеличение толщины пленки.
Всегда ли появление вздутий по краям и линиям сварки вызвано более тонкой пленкой в этих местах?
Края и сварные швы, как правило, имеют более тонкую пленку, более высокие остаточные напряжения от сварки и более сложную геометрию поверхности — все это в совокупности делает их предпочтительными местами возникновения пузырей. Обеспечение достаточного равномерного покрытия пленки в этих местах так же важно, как и средняя толщина пленки на ровных участках.
Можно ли сократить продолжительность испытания в солевом тумане, если пленка пройдет испытание за более короткое время?
Не по требованию спецификации — продолжительность испытания устанавливается для того, чтобы убедиться, что покрытие выдерживает определенное минимальное воздействие. Система, проработавшая 240 часов, все равно может выйти из строя через 500 часов, если механизмы отказа, описанные выше, присутствуют и активны. Продолжительность испытания должна соответствовать ожидаемому сроку службы изделия с покрытием.
